Les 8 piliers de la TPM

 

La TPM est une méthode d’amélioration continue de l’efficacité des procédés et des équipements de fabrication. La différence principale entre la TPM et les autres programmes de maintenance est que la TPM demande l’implication de tous les membres de l’organisation. La TPM vise à atteindre une disponibilité des équipements de 100% en éliminant :

 • Les pannes et autres arrêts non planifiés 

• Les rebuts et retouches causés par une mauvaise performance des équipements 

• La faible productivité due à une vitesse réduite, ou des micro arrêts demandant l’intervention de l’opérateur 

• Du temps perdu au démarrage 

• Le temps perdu lors des changements de séries

Les 8 Piliers de la TPM 

Pilier 1 : Améliorations au cas par cas – Kobetsu Kaizen. Le JIPM a intégré dans le système TPM le même principe du Kaizen, l’amélioration à petit pas. Par le biais d’action de progrès, l’enjeu de ce pilier est de pouvoir éliminer les causes racines des problèmes pour éviter les pertes. 

Pilier 2 : Maintenance Autonome – Jishu Hozen. Le premier pilier vise à augmenter l’autonomie du personnel vis à vis de la maintenance des équipements. Ce pilier caractérise véritablement le terme de « Total » établi en 1971. Les opérationnels sont donc formés à l’entretien « courant » de maintenance tel que le nettoyage ou l’inspection.

 Pilier 3 : Maintenance planifiée. La maintenance planifiée vise à éliminer la maintenance curative, coûteuse, risqué et génératrice de stress. Elle vise à mettre en œuvre les outils de la maintenance préventive ou conditionnelle et à « prédire » les pannes pour les éviter. 

Pilier 4 : Amélioration des connaissances et des savoir-faire. La maintenance est un métier complexe nécessitant de nombreuses connaissances. Le partage, la formation et la structuration des connaissances s’avèrent essentiel pour assurer la maintenance d’un parc machine complet et la « mobilité » des équipes.

 Pilier 5 : Maîtrise de la conception des produits et équipements associés, Capitalisation des savoirs. Au fur et à mesure de la vie de l’équipement, des améliorations de conception ont pu sans doute être détecté comme par exemple lié à l’accessibilité de sous-ensembles, aux « mauvais » dimensionnements de certaines pièces, ou encore à la standardisation des outils pour le démontage. es ce retour d’expériences qu’il faut pouvoir faire remonter dès la conception des nouvelles machines. 

Pilier 6 : Maîtrise ou « Maintenance » de la Qualité. Dans l’état d’esprit de la TPM , la Qualité fait partie intégrante dans recherche de l’efficience de l’équipement. n doit chercher à éliminer systématiquement les causes racines et à résoudre les problème qualité. 

Pilier 7 : Efficience des services connexes ou « TPM dans les bureaux ». Dans un état d’esprit de « Total », la TPM vise aussi à intégrer l’ensemble des services supports de l’entreprise dans la démarche TPM . En effet, leur « mauvaise » performance pourrait également affecter la performance de production et un travail d’optimisation doit être fait à ce titre. 

Pilier 8 : Sécurité et environnement. La TPM intègre également les notions de sécurité et d’environnement dans sa démarche. On voit ici que la TPM est bien une démarche globale qui intègre toutes les composantes de performances et de qualité autour de l’efficience des équipements.